“以前原料信息溯源要查記錄、靠經驗，現在打開系統，原料從哪里來、走到哪一步，狀態一目了然。”浙江中煙寧波卷煙廠制絲車間操作工劉瑞印指著本地操作界面說。

信息跳動的界面上，原料流轉狀態實時更新。每一批原料進入產線后，便自動生成一條數字足跡——這正是寧波卷煙廠“原料數字流”平臺的建設成果，讓原料在形態不斷變化的加工過程中，始終“有蹤可尋”。

圖為本地操作工通過平臺查看物料情況。(韓明序／攝）

制絲生產鏈路長、環節多。質量波動發生時，問題分析更多依賴生產記錄和現場經驗，難以及時定位關聯環節。為打破這一“信息黑箱”，寧波卷煙廠啟動“原料數字流”平臺建設，圍繞生產全過程構建物料數據追蹤體系。

項目攻關的關鍵，是讓不斷變化形態的原料始終“被識別”。團隊從數據采集和物料追蹤兩端同步發力，對生產現場400余個關鍵點位數據及派生出的8萬余條數據進行標準化治理，建立支撐數字流運行的數據底座。

在此基礎上，團隊重新搭建物料追蹤邏輯，通過物料單元化建模建立動態映射關系，讓原料無論經歷何種加工環節、發生何種形態變化，系統都能持續識別其來源和流向，實現全過程公斤級的精準追溯。“現在出現異常情況，我們可以通過系統快速定位異常點物料的關聯批次和生產環節。積累的數據還能從品種、產地等維度開展分析，對質量管理和工藝優化幫助很大。”制絲車間質量控制員戴雨彤說。

數據貫通除了讓生產過程“看得見”，更在于讓生產控制“更精準”。面對不同品種、產地特性差異帶來的供料波動問題，車間依托數字流積累的物料狀態數據，搭建過料智能預測控制模型，實時監測計量管物料流量和狀態變化，提前預判波動趨勢、動態調整供料參數，推動生產連續性和穩定性進一步提升。

這張數據織就的“密網”，承載著原料全鏈追蹤的精準能力，更推動生產數據向治理應用不斷深化。預測控制算法驗證應用以來，生產過程穩定性持續提升。浙江中煙寧波卷煙廠將持續深化數據治理助力產線智能化升級，推動生產數據向狀態分析、工藝優化等更深層應用延伸。（任倩燁 張之影）

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編輯：姜楠

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